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鎂合金鑄件與鍛件的精整

2019-12-06 14:21 ?瀏覽:

鎂合金鑄件與鍛件在成形與固溶處理-淬火后,都或多或少存在著殘余應(yīng)力與變形,尺寸和形位精度可能達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求,表面也會(huì)殘留潤滑劑、灰渣、氧化皮、澆口、飛邊、毛邊等,因此應(yīng)進(jìn)行精整。
  鑄件的精整
  鎂合金壓鑄件與鑄件上總會(huì)殘留著多余的金屬,如工藝余塊、飛邊、漏道結(jié)塊、溢出物、排氣孔與非金屬熔渣等,一般采用修整模清理,修整往往與鉆孔、修邊等工序結(jié)合進(jìn)行,還有一定的矯正作用。通常,修整模精度決定了成品質(zhì)量與尺寸。如果工件在T4、T6熱處理時(shí)發(fā)生了變形,還需要矯直或機(jī)加工修正。
  機(jī)加工
  有些壓鑄件是凈成形的,修整后不需要進(jìn)一步加工,有些則需要機(jī)械加工如振動(dòng)、超聲、或噴丸等拋光處理,以提高表面品質(zhì)。對一些偏差要求嚴(yán)格和重復(fù)性好的鑄件則需要進(jìn)行高精度的二次機(jī)加工。
  表面處理
  鎂合金的抗蝕性較差,應(yīng)對鑄件與壓鑄件進(jìn)行表面處理,如陽極氧化、鈍化、噴涂或噴丸處理等。也可以進(jìn)行研磨、拋光和其他精整工藝改善表面品質(zhì)和狀態(tài),提高抗腐蝕性能。
  鍛件的精整
  切邊與整形
  在鎂合金鍛件生產(chǎn)中切邊與整形是不可少的工序,切邊時(shí)應(yīng)精心控制裂紋。鎂合金在低于220℃時(shí)塑性低,對拉應(yīng)力很敏感,在高溫下軟弱,黏性大,易拉傷,因此切邊時(shí)易出現(xiàn)裂紋。通常采用帶鋸冷切毛邊,也可以冷銑或用切邊模熱切。
  用帶鋸切邊或冷銑切邊適于生產(chǎn)批量不大,形狀簡單或尺寸大的鍛件,不會(huì)產(chǎn)生裂邊,可省去切邊模。
  用壓力機(jī)熱裁毛邊時(shí),可采用咬合式模具,盡可能減少凸凹模的間隙或無間隙,避免產(chǎn)生切邊裂紋,切邊溫度200℃~300℃。模具切邊優(yōu)點(diǎn):勞動(dòng)強(qiáng)度低、工作較安全、切邊質(zhì)量高、生產(chǎn)效率高,但模具價(jià)格高、用余專一,一模一種鍛件,還容易產(chǎn)生毛邊裂紋。
  矯直與精壓
  由于鍛件形狀復(fù)雜、鍛造時(shí)組織不均勻、淬火裝料時(shí)擺放不正、淬火溫度和水溫不均、冷卻收縮不均一等原因,都會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力,引起鍛件變形,同時(shí)鍛造起料時(shí)也會(huì)使鍛件翹曲,因此鍛件形狀會(huì)畸變,尺寸會(huì)有較大變化,必須矯直后方可時(shí)效。
  矯直和精壓整形在終壓模內(nèi)進(jìn)行,溫度200℃~300℃。模具切邊優(yōu)點(diǎn):勞動(dòng)強(qiáng)度低、工作較安全、切邊質(zhì)量高、生產(chǎn)效率高,但模具價(jià)格高、用途專一,一模一種鍛件,還容易產(chǎn)生毛邊裂紋。
  矯直與精壓
  由于鍛件形狀復(fù)雜、鍛造時(shí)組織不均勻、淬火裝料時(shí)擺放不正、淬火溫度和水溫不均、冷卻收縮不均一等原因,都會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力,引起鍛件變形,同時(shí)鍛造起料時(shí)也會(huì)使鍛件翹曲,因此鍛件形狀會(huì)畸變,尺寸會(huì)有較大變化,必須矯直后方可時(shí)效。
  矯直和精壓整形在終壓模內(nèi)進(jìn)行,溫度200℃~300℃,可獲得半熱冷作硬化,變形程度10%~15%。
  表面處理
  所有鎂合金鍛件不論是中間工序的還是終鍛工序的,都要蝕洗。中間工序蝕洗是為了顯現(xiàn)鍛件及中間坯料的表面缺陷,以便修傷。成品工序蝕洗目的除了發(fā)現(xiàn)表面缺陷,決定修傷補(bǔ)救或報(bào)廢外,還要使表面光潔,便于涂油包裝。鎂合金鍛件的蝕洗規(guī)范見下表。
  蝕洗時(shí)應(yīng)注意鍛件在料框內(nèi)位置,便于槽液流出流盡,不積存鍛件內(nèi),否則,會(huì)腐蝕鍛件。
  修傷
  鍛件蝕洗后,宜立即修傷??捎蔑L(fēng)動(dòng)砂輪機(jī)、電動(dòng)軟砂輪機(jī)、風(fēng)鏟、扁鏟修傷。修傷前仔細(xì)查清折疊、裂紋、壓入、起皮等缺陷的部位與狀態(tài),確定修傷次序。修傷處的過渡應(yīng)圓滑,其寬度為深度的8~10倍,中間工序的工藝凸起物應(yīng)修掉。對修傷后的鍛件需再蝕洗,檢查修傷是否徹底,如果沒有完全修好,應(yīng)進(jìn)行二次補(bǔ)修。合格成品鍛件涂油后包裝入庫。
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